CASE HISTORY

Settore: INDUSTRIA ALIMENTARE

Uno dei progetti più ambiziosi che abbiamo creato e di cui siamo più orgogliosi, riguarda una nota azienda dolciaria che si è affidata a Jass per rivoluzionare completamente il suo sistema di gestione della produzione.

Un progetto complesso in cui il sistema produttivo è stato integrato ai parametri ambientali centralizzati e gestiti da un innovativo sistema di Building Automation.

Attività svolta: GESTIONE DELLA PRODUZIONE

  1. Raccolta parametri in campo

Il progetto di gestione e raccolta dati coinvolge due differenti aree dell’azienda:

1.1 – Ambienti di stoccaggio delle materie prime, celle di lievitazione e di raffreddamento

Tutte le sonde ti temperatura presenti negli ambienti vengono integrate in modo da registrare i dati all’interno di un database SQL completamente centralizzato per creare ed elaborare report specifici richiesti dalla produzione; questo permette di vedere tutti i parametri necessari nei pannelli touch screen aziendali e di generare allarmi o segnali di alert qualora si verifichino criticità nei parametri di temperatura.

1.2 – Centrale termica

Il corretto funzionamento delle celle di lievitazione dipende dalla centrale termica. A questo proposito è stata integrata al suo interno, una gestione di archiviazione sicura di tutti i dati registrati e degli allarmi nel caso in cui si verificasse il superamento di precisi parametri critici impostati a monte della catena di processo.

L’importanza di queste implementazioni, volte chiaramente al futuro, saranno in grado di creare una vision predittiva che migliorerà le tempistiche produttive e ottimizzerà la gestione delle manutenzione. Questo si traduce in un chiaro abbattimento dei relativi costi di intervento e in una migliore efficienza della linea produttiva.

  1. Core System

Per rendere tutto il processo produttivo funzionale e su misura per l’azienda, abbiamo creato un core system personalizzato e virtualizzato, che  aumenta il grado di sicurezza in tutto il sistema.

Inoltre, un altro importante fattore risiede nell’utilizzo di un software aperto che permetterà di personalizzare e implementare ulteriormente il sistema nel corso del tempo a seconda delle necessità del cliente.

 Il software, creato su misura, gestisce tutto il processo di produzione: ricette, materie prime, ordini del giorno e loro interfacciamento con le macchine, raccolta dei dati e monitoraggio dei tempi di esecuzione.

  1. Raccolta parametri in campo

3.1 – Interfaccia web di gestione master

Un’interfaccia master gestisce in modo chiaro e intuitivo il piano produttivo settimanale e giornaliero.E’ responsabile anche di monitorare i corretti valori dei parametri e segnalare eventuali malfunzionamenti tramite notifiche immediate al personale preposto.

3.2 – Interfaccia HMI macchina

Il software sviluppato appositamente per il cliente è stato installato nei pannelli delle macchine, per consentire agli operatori di gestire le fasi della produzione e aggiornare di conseguenza il programma di lavoro giornaliero in modo immediato e automatico.

È stata sviluppata e customizzata la comunicazione con le macchine esistenti tramite l’uniformazione dei dati, della segnalazione e gestione delle emergenze con protocollo Modbus RTU o TCP.

Conclusione Finale

Abbiamo ascoltato, colto nel dettaglio e offerto tutta la flessibilità e competenza tecnica di cui siamo capaci in un progetto complesso che ci ha regalato grande soddisfazione e molte motivazioni.

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